Projektbeispiele

Druckluft hat als Antriebssystem viele Vorteile - und einen Nachteil: Den hohen Energieverbrauch. Bei der TISORA Sondermaschinen GmbH in Chemnitz arbeitet man erfolgreich an der effizienteren Nutzung der Druckluft.

Der Firma Brückner (Siegsdorf) gelang es den bei der Produktion von dünnen Kunststofffolien anfallenden Stromverbrauch zu halbieren. Mit Hilfe verbesserter Regelungstechnik werden zu jedem Zeitpunkt die tatsächlich benötigten Strommengen der Motoren errechnet und somit Zusatzverluste vermieden.

Wer MDF-Platten produziert, verbraucht dafür bislang sehr viel Energie. Ein neuer Heißdampf-Fasertrockner trocknet Fasergemische für Faserplatten Energie sparend und ohne verunreinigte Abluft.

Eine neue Beheizungstechnik für industrielle Hochtemperatur-Schmiedeöfen im Edelstahlwerk der Firma KIND & CO. in Wiehl verringert Brennstoffverbrauch und Materialverlust.

Dank eines neuen Vorschaltgerätes leuchten die Leuchtstoffröhren von Solarien doppelt so lange und verbrauchen dabei bis zu 25 Prozent weniger Strom. Dabei bleibt die UV-Intensität stabil.

Buchbinden mit Kaltleim ist energiesparend und umweltschonend. Im Gegensatz zum klassischen Buchbindeverfahren, für das heißer Schmelzkleber benötigt wird, kann der Energiebedarf hier drastisch reduziert werden. Zudem vermeidet der Einsatz von Kaltleim Umweltbelastungen wie Dämpfe und belastende Reinigungsmittel.

Einer für alles: Der Solarheizkessel der Firma SOLVIS kombiniert die Funktion eines Brennwertkessels mit einem Warmwasserpufferspeicher und einem integrierten Solarwärmeaustauscher in einem Gerät. Das spart Energie, Material, Platz und Kosten.

Die Ingenieure der LSP Innovative Automotive Systems GmbH (München) haben eine neuartige Ventilsteuerung für Fahrzeugottomotoren entwickelt. Diese Technik nutzt konsequent vorhandene Effizienzpotentiale und senkt den Kraftstoffverbrauch deutlich.

Elektrische Mess- und Anzeigegeräte werden oft 365 Tage im Jahr durchgehend betrieben - bei einem Standardverbrauch von rund 3,5 Watt. Moderne, neu entwickelte Geräten verbrauchen nur ein Fünftel dieser Energiemenge und sparen so bis zu 24 Kilowattstunden pro Jahr.

Die „Vakuum-Sputter-Technik“, von der Firma INTERPANE aus dem niedersächsischen Lauenförde zusammen mit dem Fraunhofer Institut für Solare Energiesysteme entwickelt, erhöht den Wirkungsgrad von Sonnenkollektoren ganz erheblich. Gleichzeitig wird Energie gespart und die Umwelt bei der Produktion geschont.