Wer MDF-Platten produziert, verbraucht dafür bislang sehr viel Energie. Ein neuer Heißdampf-Fasertrockner trocknet Fasergemische für Faserplatten Energie sparend und ohne verunreinigte Abluft.
Aus vielen Haushalten und Büros ist sie nicht mehr wegzudenken - die Mitteldichte Faser (MDF)-Platte. Regale, Tischplatten oder Fußbodenlaminat werden vielfach aus MDF-Platten hergestellt. Die Platten bestehen aus zerfaserten Holzhackschnitzeln.
MDF-Platten zu produzieren, ist energie- und damit kostenaufwändig: Rohes Holz wird in einem Hacker zu Schnitzeln zerkleinert, dann vorgewärmt, mit Dampf behandelt und später unter hohem Druck verpresst. Doch vor dem letzten Schritt muss das Dampf-Fasergemisch getrocknet werden. Dies geschieht zusammen mit flüssigem Leim in einem Stromtrockner mit heißer Luft. Die Fasern werden anschließend - nach mehreren Arbeitsschritten - in einer Form- und Pressenstraße zu MDF-Platten verarbeitet. Wegen des schlechten Wärmeübergangs verbraucht der Trocknungsprozess große Mengen an Heißluft. Hinzu kommt, dass die Abluft mit Filtern aufwändig gereinigt werden muss.
Heißdampf-Fasertrockner im geschlossenen Kreislauf
Die Firma Schenkmann-Piel-Engineering GmbH aus Leverkusen hat ein alternatives Trocknungsverfahren marktreif entwickelt, das überhitzten Dampf anstelle von Heißluft verwendet. Bei diesem Heißdampf-Fasertrocker liegt nach der Trocknung keine feuchte Luft vor, sondern reiner Wasserdampf.
Der grundlegende Unterschied zur bisherigen Technik besteht darin, dass der Trocknungsprozess im Heißdampf-Fasertrockner unter leichtem Überdruck und bei höheren Temperaturen in einem geschlossenen Kreislauf möglich ist. Das verdampfte Wasser liegt nach der Trocknung als Heißdampf vor, der weiter genutzt werden kann. Dieser kann verwendet werden, um beispielsweise Hackschnitzel vorzuwärmen, Prozessdampf zu gewinnen oder im Werk bestehende Kleinverbraucher zu versorgen.
Umweltfreundlich und sicher
Gegenüber konventionellen Trocknern reduziert sich mit dem Heißdampf-Fasertrockner der thermische und elektrische Energieverbrauch um mehr als ein Drittel. Da keine Abluft anfällt, werden die bisher benötigten aufwändigen Filteranlagen überflüssig. Zudem besteht in einer reaktionsträgen Dampfatmosphäre keine Brand- und Explosionsgefahr.
Projektziel: Entwicklung eines Heißdampf-Fasertrockners zur Trocknung von Holzfasern zur Herstellung von mitteldichten Faserplatten Projektträger: SCHENKMANN-PIEL-Engineering GmbH
Bürgerbuschweg 1
51381 Leverkusen Telefon: (0 21 71) 39 96-0 Fax: (0 21 71) 39 96-99 URL: http://www.schenkmannpiel.de E-Mail: allerroeder@sp-e.de Der Heißdampf-Fasertrockner wird im geschlossenen Kreislauf gefahren.Profile für die Wand- oder Deckenverkleidung - oft auf der Basis von MDF hergestellt.
